製造業の課題をメタバースで解決｜手戻り削減・拠点連携・教育に効く活用法

「3D CADはあるのに、結局は図面PDFと画面共有で打ち合わせ」
「現場に行ってみたら“話が違う”が起きて、手戻りが増える」
「海外拠点や協力会社とのやり取りに、時間もコストもかかる」

こんな悩みを抱える製造業は少なくありません。そこで注目されているのが、メタバース（複数人で共有できる3D空間）を使った業務改善です。

ポイントは、メタバースを“流行りの技術”として導入するのではなく、設計・製造・営業・サービス・教育をつなぐ「共通の場」として使うこと。3Dデータを中心に同じ空間で会話できるため、認識ずれを減らし、伝達のムダを減らし、教育にも活かしやすくなります。

この記事では、製造業の「あるある課題」から出発し、メタバースで何をどう解決できるのかを、ユースケース・進め方・つまずきポイントまで含めて分かりやすく整理します。

本記事は一般的な情報提供を目的としたものであり、特定の企業・環境・状況への適用や効果を保証するものではありません。内容の利用は読者ご自身の判断と責任にてお願いいたします。参考として合わせてださい。

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監修・執筆：UEL株式会社編集部

UEL株式会社のTechデザイン企画部と現場に精通した社内有識者が監修しています。

こんな課題はありませんか？製造業現場の「あるある」から考える

図面や3Dモデルが設計だけのものになっている

多くの会社で3D CADは導入済みでも、実務ではこんな状態になりがちです。

• 設計部門：3Dモデルを作っている
• 他部門（製造・営業・品質・サービス）：結局見るのは図面PDFやスクショ
• 打ち合わせ：画面共有で「ここです」「こっちです」と説明が長引く

つまり、3Dデータが「作った人だけが使う資産」になってしまう状態です。
この状態だと何が起きるかというと、

• 設計意図が伝わりにくい
• ちょっとした寸法感・空間感が共有できない
• 「なんとなくOK」で進み、後で手戻りが出る

といった問題が起きやすくなります。

製造・現場・営業との認識ずれや手戻りが多い

製造業の手戻りは、技術的な難しさだけでなく、認識ずれから生まれることがよくあります。

よくあるパターン例：

• 設計：問題ないと思っていたが、現場では工具が入らない
• 生産技術：レイアウト上は置けるが、通路が狭くて運用できない
• 営業：顧客への説明が曖昧で、仕様変更が後から発生
• サービス：保守がしづらい構造で、現場対応コストが増える

現場で気づく前に、関係者が同じものを同じように見て、早めに気づければ、手戻りは減らせます。

海外拠点や協力会社とのコミュニケーションコストが高い

拠点分散・外部連携が進むほど、コミュニケーションは複雑になります。1．3Dデータ（CAD/CAM）がすでに社内に蓄積されている

• 時差があるため、会議回数が増える
• 図面だけでは意図が伝わらず、説明が長くなる
• 言語の違いもあり、すれ違いが起きやすい
• 現地確認が必要になり、出張・移動コストが増える

特に製造の話は、言葉だけで説明しにくいことが多いです。
そのため、3Dを見ながら同じ景色で話せる場があると、やり取りの負担を減らしやすくなります。

メタバース活用で解決を目指せるポイント

「メタバース」と聞くと、ゲームやイベントを想像する人もいますが、製造業での活用はもっと実務的です。
ここでは、製造業の課題解決につながりやすいポイントを3つに整理します。

拠点や部署をこえた「同じものを同じように見る」環境づくり

メタバースの最大の価値は、3Dデータを中心に「同じ空間を共有できる」ことです。

• 設計・製造・品質・営業が、同じ3Dモデルを同時に見られる
• 指差しやポインタで「この部分」と示しやすい
• モデルの周りを歩いて確認できる
• スクショやPDFの往復が減る

これは「見える化」ではなく、共有できる見える化に近い感覚です。
メタバースで共有できると、次のような会話が増えます。

• 「この隙間、作業者の手が入りますか？」
• 「ここ、保守点検時の動線がきついかも」
• 「顧客が触れる部分なので、見た目の印象も確認したい」

こうした早期の気づきが、手戻り削減につながります。

レビュー・打ち合わせの回数と時間の最適化

打ち合わせが増える原因の一つとして、「一回で伝わらない」ことがあげられます。
メタバースでは、伝わりやすさが上がることで、次のような最適化が狙えます。

• 事前説明の時間が短くなる
• その場で 「見る→話す→決める」が進みやすい
• 後日確認や補足説明が減る
• 拠点間移動や出張を減らせる

もちろん、導入しただけで会議が半分になる、といった単純な話ではありません。
ただし、「何を見ながら決めるか」が明確になるほど、会議は短くなりやすいです。

教育・引き継ぎ・ノウハウ共有の場としての活用

教育や引き継ぎが難しい背景には、次のような課題があります。

• ベテランの経験が言語化されていない
• 現場で教える時間が取れない
• 若手が「何を聞けばいいか分からない」
• 拠点が離れていて、同じ現場で教えられない

メタバースを使うと、3D空間に「教育の場」を作りやすくなります。

• 設備や製品の3Dモデルを見ながら説明できる
• 「この順番で確認する」「ここが要注意」という観点を共有できる
• 同じ教材を複数拠点に展開しやすい
• 初学者が気軽に「見学」できる場を作れる

教育を動画で見せるだけではなく、対話しながら理解を深める場にしやすいのがポイントです。

ユースケース別｜CAD/CAM連携メタバース活用イメージ

ここでは、CAD/CAMなどの3D資産を活かした、代表的なユースケースを3つ紹介します。
（実際にどこまで連携できるかはツールや運用次第なので、まずはイメージとして整理します）

新製品の設計レビュー（企画〜量産までの流れ）

新製品は、関係者が多く、認識ずれが起きやすい領域です。

メタバース活用の流れの一例：

1. 企画段階：仕様案を3Dで共有し、方向性をすり合わせ
2. 設計段階：3Dモデルを囲んでレビュー（部門横断）
3. 試作前：組立性・保守性・干渉などのチェック観点を共有
4. 量産前：変更点の確認と、品質・サービス観点の最終確認

ここで効くポイント

• 「図面だけでは分からない」部分の早期確認
• 営業・サービスが顧客目線でコメントしやすい
• 設計意図が共有され、後工程の疑問が減る

ライン立ち上げ・レイアウト検討（制約条件のすり合わせ）

レイアウト検討は、2Dだけだと運用イメージが湧きにくく、現場での修正が起きやすい領域です。

メタバース活用の例：

• 工場レイアウト（設備・通路・作業エリア）を3D化して共有
• 参加者が空間内を歩き、通路幅や視界、作業スペースを確認
• 安全・保全の観点（危険エリア、点検動線）も同時にレビュー

確認しやすくなる観点の例：

• 人と搬送の動線が交差しないか
• 点検時に手が届く／工具が入るか
• 物の仮置きで通路が詰まりそうか
• 安全柵や表示の位置が適切か

机上の検討が、現場感のある議論に近づきます。

保守・サービス教育（分解・組立・トラブルシュート）

保守やサービスは、経験差が出やすい領域です。
メタバースを説明の場として使うと、引き継ぎの質を上げやすくなります。

活用イメージ：

• 製品の3Dモデルを分解表示し、構造を説明
• 不具合が起きやすい箇所を、モデル上で示しながら共有
• トラブル時の確認手順（どこから見るか）を標準化
• 新人は「まず見学→次に質問→実地」と段階を踏みやすい

資料だけで覚えるより、理解が早くなるケースがあります。

事例で見る「どこから始めて、どう広げるか」

ここでは、導入の現実的な進め方として、代表的な3パターンを紹介します。

ケース1：1ライン／1製品から始めるPoCパターン

最も取り組みやすいのが「対象を絞ったPoC」です。

進め方の例：

• 対象：1製品、または1ラインだけ
• 期間：短期間で回せる範囲
• ゴール：
  ・認識ずれが減ったか
  ・レビューが進めやすくなったか
  ・参加者の負担は増えていないか

向いている会社：

• まずは小さな成功を作りたい
• 部門横断の合意形成に課題がある
• CAD資産はあるが、活用範囲が狭い

ケース2：教育・研修用途からスタートして現場へ展開するパターン

「教育」は、効果が実感されやすく、現場の受け入れも得やすい入口です。

進め方の例：

• 新人向けの製品理解・設備理解から開始
• 次に、保守・サービス教育の標準化へ
• 最終的に、設計レビューや生産準備へ展開

向いている会社：

• 技能伝承や教育負荷に課題がある
• 拠点が分散していて、同じ研修がしづらい
• 現場が業務改善より育成の方に協力的

ケース3：顧客向けデモ・ショールームから社内活用に広げるパターン

顧客向け活用は「見せる価値」が分かりやすく、社内の理解も得やすい入口です。

進め方の例：

• バーチャルショールームで製品を説明
• 顧客の反応・質問を通じて、説明の型を整備
• その型を社内の設計レビューや引き継ぎにも転用

向いている会社：

• 製品が大型で実機展示が難しい
• 技術説明が複雑で、オンラインでは伝わりにくい
• 営業・サービスの連携が課題

導入時にぶつかりやすい壁と、その乗り越え方

メタバース導入でつまずきやすいポイントは、技術だけではありません。
よくある壁を3つに分けて整理します。

現場メンバーの「新しいツールは面倒」という抵抗感

現場が抵抗を感じる理由は、だいたい次の3つです。

• ログインや操作が面倒そう
• 忙しいのに追加の作業が増えそう
• 使わなくても仕事は回っている

ここでの対策は、「便利だから使って」ではなく、現場にとっての得を見える化することです。

乗り越え方の例：

• 最初は見るだけ参加をOKにする
• 操作説明は最短にし、入口のハードルを下げる
• 現場が困っているテーマ（手戻り、教育、引き継ぎ）を選ぶ
• 「これが減るなら助かる」という体験を先に作る

CADデータの整理・権限管理・セキュリティの不安

使う3Dデータが決まっている

CADデータは機密の塊です。ここを曖昧にしたまま進めると止まります。

事前に整理したい観点の例：

• どのデータを使うか（対象範囲の明確化）
• 外部共有する場合の扱い（マスキング、簡略化など）
• 権限（誰が見られるか、誰が持ち出せるか）
• ログイン方式（社内アカウント連携など）
• データの持ち出しや録画可否のルール

「ゼロリスク」ではなく、運用で管理できる形に落とし込むのが現実的です。

最初のテーマ選定と、経営層への説明のコツ

最初のテーマを間違えると、「よく分からない」「使われない」で終わります。

失敗しやすいテーマの特徴：

• とりあえずメタバースを作るが目的になっている
• 対象が広すぎて、評価できない
• 効果が見えにくい（誰の負担が減るか不明）

おすすめの選び方

• 手戻りが多い工程
• レビューが多く、認識ずれが起きやすい案件
• 教育・引き継ぎで現場が困っているテーマ
• 拠点間連携が必須で、移動や時差の負担が大きい領域

経営層への説明は、「流行」ではなく事業課題に結びつけるのがコツです。

• 手戻り削減 → 品質・納期・コストに直結
• 拠点連携 → グローバル展開のスピードに直結
• 教育 → 人材不足・技能伝承の対策として重要

参考：導入検討を進めるための簡易チェック表

よくある質問（FAQ）

まとめ

最後に、PoCテーマ選びで迷う場合は、次の質問に答えると整理しやすくなります。

• 「今いちばん困っているのは、手戻り／拠点連携／教育のどれ？」
• 「その課題が起きているのは、どの製品・工程・チーム？」
• 「関係者を3〜5人に絞るなら誰？」
• 「1〜2ヶ月で“試した結果”が見えるテーマはどれ？」

この4つが決まれば、PoCの準備はかなり進みます。

製造業におけるメタバース活用は、派手な演出よりも、「同じものを同じように見て話せる場」を作ることが本質です。

• 設計・現場・営業の認識ずれを減らし、手戻りを抑える
• 海外拠点や協力会社とのコミュニケーション負担を減らす
• 教育・引き継ぎの“場”をつくり、ノウハウを共有しやすくする

この3つのどれかに課題があるなら、メタバースは検討の価値があります。

まずは大きく始めず、1テーマ・小さなPoCから。
小さく試して、学んで、横展開する。この進め方が、結果的に最短で“使われる活用”につながります。